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表面涂層制作的常見問題及解決方法
1、 窩點(diǎn)
形成原因：樹脂里混如油類或其他不溶性液體雜質(zhì)。
解決方法：油類不溶于樹脂，嚴(yán)格控制每個環(huán)節(jié)。使用工具要求保持清潔
形成原因：底材不夠干燥或底材表面含有油性物質(zhì)。
解決方法：底材不夠干燥，會影響樹脂在其表面的均勻分布，所以要做好底材烘烤工作。表面清潔可用丙酮或其他易揮發(fā)溶劑適當(dāng)擦拭。
形成原因：環(huán)境影響，如空氣濕度。
解決方法：盡量保持工作環(huán)境干燥。
2、 針眼
形成原因：膠凝時間過快。
解決方法：適量減少促進(jìn)劑、固化劑用量。
形成原因：樹脂里加入溶劑太多（包括苯乙烯）。
解決方法：樹脂可用苯乙烯稀釋，加量一般在2%左右，盡量不添加其他溶劑。
形成原因：底材材質(zhì)疏松，表面粗糙。
解決方法：注意底材的選材及表面處理。
形成原因：放熱峰太低，導(dǎo)致氣泡未消。
解決方法：適當(dāng)增加固化劑比例。
3、 鼓泡
形成原因：底材不夠干燥。如底材不夠干燥，時間一長，水分會析出，突破樹脂于底材的結(jié)合力，形成鼓泡。
解決方法：烘烤盡量采取低溫，烘烤時間充足，盡量減少水分含量。
形成原因：底材表面未處理干凈，影響樹脂與底材的粘結(jié)力。局部容易分離。
解決方法：表面打磨后，可用丙酮或其他易揮發(fā)溶劑適當(dāng)擦拭。
形成原因：樹脂中添加不參加反應(yīng)的溶劑。樹脂固化后，溶劑仍殘留在里面，而后汽化使樹脂層與底材局部分離。
解決方法：樹脂可用苯乙烯稀釋，加量一般在2%左右，盡量不添加其他溶劑。
形成原因：打磨，拋光過早。樹脂尚未完全固化，容易破壞樹脂與底材的結(jié)合力。
解決方法：樹脂打磨拋光應(yīng)在樹脂固化24小時后進(jìn)行。
4、 離層
形成原因：膠凝時間過快，涂層表面太脆，易脫落。
解決方法：調(diào)節(jié)促進(jìn)劑、固化劑用量，膠凝時間一般在30分鐘。
形成原因：底材表面未處理干凈。
解決方法：表面打磨后，可用丙酮或其他易揮發(fā)溶劑適當(dāng)擦拭。
形成原因：底材濕度大。
解決方法：如底材不夠干燥，時間一長，水分會通過毛細(xì)管析出，突破樹脂與底材的粘結(jié)力，使樹脂分離。
形成原因：打磨，拋光過早，破壞了樹脂對底材的粘結(jié)力。
解決方法：樹脂打磨拋光應(yīng)在樹脂固化24小時后進(jìn)行。
5、爆裂
形成原因：膠凝時間過快，涂層表面太脆，韌性差。
解決方法：調(diào)節(jié)促進(jìn)劑、固化劑用量，膠凝時間一般在30分鐘。
形成原因：氣溫影響。
解決方法：如果天氣較冷的地方應(yīng)采用防凍樹脂，如399、399A。
6、流平差
形成原因：膠凝時間過快。
解決方法：降低固化配比。
形成原因：底材粗糙，打磨不夠。
解決方法：制作時，須將表面打磨平整，處理干凈。
7、表面硬度差
形成原因：固化劑用量不夠。固化劑的用量不宜太少，容易造成固化不良，硬度差，不耐磨等現(xiàn)象。
解決方法：使用計量較精確的計量工具，固化劑一般保持在1%以上。
形成原因：固化劑質(zhì)量差。固化劑品質(zhì)差會造成固化不良，硬度差，不耐磨等現(xiàn)象。
解決方法：表面涂層樹脂應(yīng)使用品質(zhì)較好的固化劑，使用輔料時應(yīng)進(jìn)行一些基本的性能測試去衡量材料的好壞。
8、粘度大
形成原因：存放時間太長
解決方法：摻入2%苯乙烯或盡快使用。